Accueil
Un compte rendu de la visite d’une partie des installations d’Audemars-Piguet au Brassus, organisée par JCDuss, chronomaniaque lyonnais. Nous étions une dizaine, lyonnais, alsaciens (Nicolas et Manu), parisien (Zeppelin).
Ce message sera un peu redondant avec celui de domingo Chavez (Nicolas) posté il y a une semaine sur Chronomania : http://forum.chronomania.net/mix_entry.php?id=107636
AP est situé depuis sa fondation au Brassus, village de la commune du Chenit, en vallée de Joux, à environ 1000m d’altitude. Cette combe jurassienne conserve l’air frais assez longtemps.
A quelques kilomètres à vol d’oiseau, de l’autre côté de la crête qui marque la frontière, se trouve Mouthe, village du Doubs connu des français pour ses records de froid. L’un de nos guide nous a indiqué que quelques jours avant notre visite, une température de -13° était encore relevée la nuit.
AP est également installé au Locle, par le biais de Renaud & Papi, dont il détient un peu plus de 70 % du capital.
Au Brassus, dans le haut du village, le bâtiment principal AP se compose de la construction d’origine, remanié en 1907, date inscrite sur la façade, et d’une extension réalisée en 2000.
Après l’accueil, nous nous retrouvons, avec l’ancienne collègue de JCDuss (Chronomania) grâce à qui cette visite a pu être organisée, dans une salle de réunion. Si le style intérieur peut paraître quelque peu impersonnel, la présence de matériel de PLV ne laisse pas de doute : nous sommes bien chez AP.
Le responsable de l’ « hospitalité » chez AP nous rejoint, pour une matinée consacré à la visite du Musée qui se veut autant un témoignage de l’horlogerie en vallée de Joux qu’un « musée d’entreprise ».
Dans une première salle, consacrée aux « ambassadeurs » et à la fondation AP, notre guide, ancien directeur de ventes, Combier travaillant dans la maison depuis 25 ans, nous rappelle quelques chiffres, dont celui d’une production annuelle d’environ 26 000 montres.
Je ne l’ai pas entendu directement, mais d’autres membres du groupe m’ont rapporté le chiffre de 80 % de Royal Oak et dérivés (Offshore, etc…)
Il y a d’ailleurs là un certain paradoxe chez AP, ils ne paraissent pas forcément enchantés de cette « monoculture », notre hôte nous vante la millénary, les Jules Audemars à complication (notamment les équations du temps) sont mises en valeur lors de la visite des ateliers, et ce sont en effet de très belles montres.
Mais, dans le même temps, les « codes » de la Royal Oak (boitier, grande tapisserie à clous de Paris du cadran) sont repris dans les horloges/enseignes extérieures, ou les parements du hall d’accueil, assimilant extérieurement AP et RO.
M. « Hospitalité » nous expose également la politique de communication d’AP. Elle s’appuie assez largement sur les informations remontant du réseau de distribution, et elle est conditionné par la nécessité de se faire connaître avec un nom moins universel que « Kodak » ou… « Rolex » ?
Les « ambassadeurs » sont ainsi de préférence choisis parmi des « personnalités » ayant marqué leur intérêt pour la marque en achetant une montre AP, et signalés par les détaillants. La démarche pour les solliciter en est facilitée.
S’agissant de l’America’s Cup, il nous rappelle qu’en Asie, Audemars-Piguet, difficile à prononcer pour un non-francophone, c’est « AP watches » et aux Etats-Unis, pour une proportions non négligeables de clients qui les « connaissent », c’et « Audemars-Piaget », « ce qui ne fait plaisir à aucune des deux sociétés ».
D’où l’intérêt d’une compétition de voile comme la Coupe de l’America. Outre l’image de ce sport et la forte médiatisation de cette compétition (qu’ils ont pu mesurer avec un premier partenariat avec un défi - Marc Pajot ?- n’ayant pas passé le Round Robin), ils disposent d’un emplacement très souvent filmé et idéal pour inscrire le nom de la société en entier, la bôme.
Une autre salle du musée est consacrée aux étapes de conception et construction d’une montre.
On y voit notamment des plans de calibre, et une maquette à l’échelle x10. Même à l’époque de la CAO, la réalisation de ces maquettes, étudiées et manipulées en réunion, reste indispensable pour repérer des problèmes et valider les solutions. Notre guide nous indique qu’il arrive qu’une pièce « tombe », et qu’alors se pose la question de la mauvaise fixation, ou de l’erreur à la conception, que le logiciel de CAO ne permet pas forcément de détecter.
La salle présente également des pièces rappelant les « lignes » caractéristiques de AP, les complications et la RO.
Etampage des pièces de répétition limaçon des minutes et/ou surprise (il me semble voire des dents sur une pièce et pas l’autre ?) :
La carrure de la Royal Oak :
Une salle est consacrée à l’outillage ancien et aux montres de poches de la vallée de Joux :
Un tour :
Une machine à tailler les fusées (chaque fusée était adaptée au ressort dont elle lissait la force) :
Un plateau diviseur pour les roues :
Des goussets, en principe liés à la vallée de Joux vu la thématique du musée.
Un mouvement avec rattrapante et au dessus, une foudroyante :
Un mouvement, ébauche Lecoultre ?
De beaux goussets « simples » :
Une sonnerie poche à fusée-chaine, signée Charles Oudin (sur une ébauche combière ?) :
Un chronographe venant du Sentier :
Une montre à double affichage de l’heure, dont l »’un à chiffres turcs:
Un gousset, offert à Beadsman, vainqueur derby d'Epson en 1858 si j’ai bien pigé la gravure sur le fond.
Un quantième perpétuel :
Une autre salle présentait également des poches venant de vallée de Joux :
Une montre à sonnerie avec me semble-t-il deux barillets à arrêtage Breguet, et un échappement à cylindre :
Un gousset automate :
Dans cette pièce et d’autres sont aussi présentés des goussets AP, simples et à complication :
Une répétition et quantième perpétuel, dont la décoration de bélière fait penser à l’art déco (production années 20 ?) :
Une ultra fine, au mouvement de 1,32 mm d’épaisseur (présenté en 1925, battant le record de lecoultre avec 1,38 mm, 20 ans plus tôt) :
Et, en heures satellites, une starwheel:
Puisqu’il est question d’AP emblématique, le musée présente évidemment la RO, une salle lui est consacrée.
Notre le guide nous rappelle l’histoire de la Royale oak, qu’il présente comme une fille de 1968, ou à peu près.
Dans les années 19640 à 1960, en montres bracelets, AP produit des montres classiques comme :
Ce chrono ou ce QP :
Et surtout des montres habillées, dans ce genre :
Avec 1968 et les années qui s’ensuive, les gens de chez AP sentent une évolution des goûts, modes de vie, dans toute la société, et craignent de perdre progressivement leur clientèle s’ils ne complètent pas leur offre par une montre en rupture, moderne. Ce sera la Royal Oak.
Présenté en acier, elle existe aussi en or, mais également en bi-ton.
On note la finesse de ces premières RO :
En arrière plan, on devine une or/acier. AP aurait été le premier à offrir le bi-ton en habillage « voulu », « visible », qui sera très à la mode ensuite (bi-ton différent du fond acier sur la montre à carrure or ou plaquée/doublée or).
Personne n'a demandé si Malabar leur avait versé des royalties pour le bi-goût.
Des séries spéciales sont aussi exposées, comme la Royal Oak avec chêne :
Et surtout, la coupe qui répond, comme le schéma souvent posté, aux éternelles questions sur les vis/boulons/écrous) :
AP, ce sont aussi les tourbillons, la salle d’assemblage est d’ailleurs contigüe au Musée. Le tourbillon automatique extra plat, couronne au dos, de 1986 (2870) est exposé, dans un habillage inverse de celui généralement vu (tourbillon à 5H) :
Une revue de ce calibre sur TZ : http://www.timezone.com/library/horologium/horologium631671413798911323
Et la montre, en configuration r&égulateur à 11H, chez FX : http://equationdutemps.blogspot.com/2009/05/audemars-piguet-tourbillon-automatique.html
Devant la large vitre donnant sur la salle de montage des tourbillon se trouve une petite vitrine consacrée à ce dispositif :
Un gousset anglais venant de Coventry, grande ville industrielle, et portant la Boroad Arrow, équipé d’un tourbillon :
Une pendule à tourbillon, pièce d’école sans doute, les vis donnent l’échelle :
Et un modèle échappement à détente et tourbillon, spiral cylindrique :
(ceux que ces modèles d’échappement intéressent pourront en contempler une belle vitrine au dernier étage du musée Patek ; et, bien sûr, il y a le Musée de Cluses en haute Savoie)
AP expose aussi ce modèle « canapé » à tourbillon, une belle sculpture :
Des cages (on devine malgré la médiocrité des photos le travail de finition sur les bras) :
A l'autre extrémité en terme de taille, le Musée abrite aussi une horloge à indications astronomique :
Après le repas, nous nous dirigeons vers le bas du Brassus, à proximité de la gare par chance pour Zeppelin qui doit rejoindre par train Genève, où se trouve la manufacture des Forges.
Nous la visiterons en compagnie d’un horloger d’origine suisse-allemande, très communicatif et à l’humour pince-sans-rire.
Le ruisseau prend sa source un peu plus haut, vers le pré enneigé qu'on aperçoit à droite.
Clin d'œil à l’ambiance pastorale, une vache nous attend dans le hall d'accueil, nous en croiserons une autre à l'étage, dans un couloir à proximité d'un espace pour la pause café :
Ce nouveau bâtiment, aux normes Minergie, est édifié sur un tènement qui appartenait à AP, et supportait un bâtiment de production d'instruments non horlogers (médicaux notamment). Cette activité permettait de passer les cycles de baisse du secteur horloger.
L’activité a été vendue à des combiers dont c’est le domaine principal, ma is l’immobilier a été conservé, et étendu en 2008.
Cela donne idée de l’explosion des années 2000 :
Un bâtiment historique, une extension en 1907 qui suffira pendant près d’un siècle, de nouveaux bâtiments voisins en 2000 (ils abritent encore les CN pour la production des boites, platines... ces machines sont lourdes à déménager) et enfin cette extension en 2008.
Le bâtiment minergie est accolé au bâtiment très "années 80" des anciennes activités. Au rdc de celui ci, dissimulé, se trouve ce que son responsable nous présente en rigolant comme le " fameux laboratoire AP".
Deux petites pièces, c’est là que sont réalisées les boitiers en carbone "forgé".?
AP avait suivi la mode du carbone, et habillé des boitiers avec une feuille. Mais le résultat ne leur convenait pas : perte des angle/arêtes vives de la boite.
A un salon professionnel de Détroit, ils rencontrent une PME de la région de Lyon, qui présente son procédé.
Le tissu technique est composé de 6000 brins de carbone et un de la polyamide, laquelle en fondant assure la cohésion de la matière (74 % ou 76 % de carbone, des tests sont en cours pour essayer d’en augmenter la proportion).
En raison du partenariat avec Alinghi, ils avaient besoin de prototypes finis pour que les responsables puissent les montrer à Valence en 2007 : ils ont eu moins de 2 ans pour le développement alors que plusieurs problèmes se posaient :
- la nécessité d'un aspect de surface parfait, bien différent de celui requis pour les autres applications industrielles de ce "matériau".
- la quasi impossibilité d'usiner : la polyamide, en surface, devient blanche si l’on taille dedans...
- le matériau est sensible aux malfaçons, si un brin de carbone est maltraité à la fabrication, la boite peut casser
AP a conduit ses développements au sein d'une petite société hors suisse, contrôlée par eux, pour garantir une certaine discrétion.
Cela ne nous a naturellement pas été clairement détaillé, mais le secret industriel semble résider dans le moule (état de surface et matière particulière ; il nous a été dit qu’il fallait plusieurs mois pour en élaborer un) et la technique de cuisson.
L’élaboration :
AP reçoit des lyonnais le fil bobiné (sous la forme de bobines comparables à celles de câble téléphonique). Parfois des poussières, des poils s’y trouvent (ça n’est pas élaboré en salle blanche) et engendrent de la casse.
Ils annoncent 20% de rebut sur l’ensemble du processus, ce qui parait assez peu.
Le poids exact des pièces (boite, poussoirs, lunette…) a été pré-calculé, un opérateur coupe de petits morceaux de fil, les pèse sur une balance de précision et les dispose selon une méthode particulières dans le moule.
Celui –ci est fermé et mis au four. Il y a des sondes de températures très précises.
Le four est une commande spéciale, réalisée par un électricien et un artisan métallier du Brassus. Aucun four ne répondait à la demande, où avec des tarifs et caractériqtiques bien au-delà des besoins d’AP.
Le four « maison » a effectivement une allure assez « simple », un peu « système D », et mesure environ 1m50 par 60 cm de haut, comprenant 6 fours individuels et pouvant monter à 230 °, ce qui suffit.
Après sortie à une température particulière, et pression par une presse pneumatique, très puissante, qui va en butée matière, on peut démouler.
L’ébarbage de la très légère pellicule de polyamide se fait avec un outil en bois.
La matière est réputée non usinable, mais ils l'ont fait pour un modèle spécial offert à la sœur d’Ernesto Bertarelli, à la demande des patrons d’AP.
Nous prenons congé du « labo carbone » et de son jovial responsable pour rejoindre le reste de la manufacture, où les photos sont possibles.
Une montre, cela commence par de la R&D, notamment sur les mouvements :
CAO et maquettes sont là. J’ai flouté les écrans de mon propre chef, je peux assurer qu’ils ne jouent pas au démineur
.
Les platines (produites par les CN dans l’ « ancien » bâtiment ?) arrivent pour la décoration et la préparation, dans une salle où se trouve des postes d’empierrage, d’anglage, perlage…
Le perlage :
Il est désormais semi automatisé :
L’horlogère contrôlait dans les deux plans. Mais comme tous les mouvements sont cartographiés, l'axe se déplace seul sur cette machine, dans le plan horizontale, le contrôle humain via la manette main droite, ne se fait que pour le plan vertical (pression du bouchonnage)
Il semble qu'elle préférait l'ancien système, plus intéressant. Mais celui-ci est plus productif sans doute.
Comme on le voit, on peut personnaliser ses postes de travail chez AP ; l’ambiance est très calme.
L’horloger qui nous accompagne explique que le perlage jouait initialement un rôle non de déco, mais de nettoyage :
La poussière entrait dans les goussets, le soir on le posait face en l’air, sur le fond, et durant la nuit la poussière tombait vers le fond et était piégée dans les stries crées par le bouchonnage de la face interne des fonds de boite>>.
Le poste s’angleur machine (voir la video postée par Allison sur Chronomania pour plus de détails)
L’ empierrage automatique est relativement récent.
L’automate très précis (quelques microns), exerce une force de pression variable sur une large plage (selon les tailles et type de rubis). Il faut bien doser, assez mais pas trop, en cas d’erreur les rubis ne cassent pas à ce stade mais ensuite.
A une question sur les fournisseurs de rubis, le responsable de l’empierrage indique que AP travaille avec trois fournisseurs pour éviter la dépendance, il a cité de mémoire un ou deux noms, il m'a semblé qu’il y avait un combier, la pierrette (plus sûr).
Le résultats de ces travaux :
On l’a vu, les boites viennent d’un autre bâtiment, sauf celles en carbone.
Les cadrans, eux, étaient achetés à l’extérieur.
Mais, avec la hausse de la demande, les cadraniers ne suivaient plus et en outre la qualité baissait => AP a réagi en internalisant la partie critique du processus, le guillochage. La peinture et l’applique des index, est elle toujours sous traité.
En parenthèse, l’horloger nous expliqua que beaucoup de sous traitants souffrent actuellement d’autant plus que des sociétés clients ont débuté un processus d’internalisation des opérations ces dernières années, pour répondre à besoin industriel "non marketing", ce qui accentue la baisse de la demande.
Le principe de base est celui de la machine à quillocher manuelle, mais automatisée. La main est remplacée par un moteur ( a priori electrique).
On conserve l'avantage de la découpe au burin qui assure la belle prise de lumière, les traits francs, contrairement à l'étampage. On perd le côté « unique » du cadran, assez théorique sur une RO, et à mon sens on n'achète pas une RO pour avoir un cadran unique...
A gauche les deux palpeurs assurent la lecture de la forme du cadran, et de la différence de profondeur de ciselage, et à droite le burin en permet la reproduction homothétique (comme un pantographe).
Le burin au travail :
Puis après un contrôle à la bino Leica, des exemplaires sont envoyés pour finition aux cadraniers extérieurs, ou rejetés.
Après la production des composants, il faut assembler.
Cela se déroule dans ces salles :
Attenantes, il y a des salles de réunion, protégées du soleil qui entre côté assemblage, ou côté couloir.
Nous verrons de plus près la finition manuelle et l’assemblage dans la salle des complications.
Avant d’entrer, un sas permet de s’équiper :
La salle un vendredi après midi, pas mal de monde est en congé (et je suppose qu’échaudé par la construction successive de deux bâtiments en moins de 10 ans, AP a vu un peu large pour garder une marge d’évolution dans le même espace).
Une jeune horlogère angle un rotor de jumbo. Cette pièces n’est pas trop couteuse et pas trop difficile à traiter parmi celles anglées à la main. On la confie donc aux "nouveaux".
Il y a beaucoup de jeunes chez AP (et en gros un tiers de frontaliers).
Ici, un horloger déjà plus âgé monte un module chrono :
Un de ses collègues jouer avec des ressorts :
On notera la diversité des montres portées.
L’horloger guide avait une Jumbo cadran blanc actuelle. Le responsable du « labo » portait une montre similaire à ma décathlon cardiofréquencemètre, qu’il nous a présentée en rigolant comme quelque chose de « très spécial », au moment où certains ont eu un regard vers ses poignets découverts.
Finir et monter la grande complication, qu’on entendra sonner avec force, demande beaucoup d'outils :
Dans des vitrines, ou dans la boite en polystyrène pour partir en test, les pièces que l'on monte (Equation du temps, Gde complication) et les résultats, en mouvement (quantième perpétuel squelette) et en boite (Equation du temps) :
Après le montage, viennent les tests, et parmi eux l’étanchéité, comprenant deux contrôles :
- l’un en en pression dans les cocottes minutes à droite,
- l’autre, en dessous, au bain : le but est de vérifier l'étanchéité sans pression, sans les joints soient mis en compression, ce qui complique l'étanchéité, et alors que la montre peut aussi se noyer (piscine...)
De retour au bâtiment historique, dans un salon, un large éventail de la collection est présenté.
Une RO qui n’aura pas forcément un grand succès ici :
Des complications Jules Audemars comme ce QP, aux flancs bombés brossés, et au beau cadran :
Et les tourbillons chrono, avec cadran :
Et sans, avec mouvement squeletté. On parle souvent de l'excellence de VC dans ce domaine, AP se défend bien :
Enfin une grande complication poche rappelant celles présentés à quelques mètres dans le musée, mais ici un exemplaire moderne, de présentation, factice :
Que retenir de la journée ? Outre l’accueil et l’organisation parfaite (merci encore à AP et JCDuss), on est marqué par un certain nombre de choses plaisantes :
- ils réalisent eux même des opérations essentielles et compliquées (par exemple les boitiers carbones, certes à partir de matériaux conçu à l’extérieur, mais le 316L n'est pas non plus une invention de l'industrie horlogère), ils font de la r & d…,
- ils ont dès lors suffisamment conscience de ce qu'ils sont pour assumer la sous traitance justifiée – pourquoi faire soi-même moyennement ce que d’autres font très bien ? - sans le cacher (peinture des cadrans, certaines fournitures..),
- les ateliers au calme, les espaces de travail ouverts, donnent une bonne impression, nos interlocuteurs riaient volontiers d’eux même, et paraissaient heureux de faire leur travail, sans se prendre au sérieux.
Bien sûr, il ne faut pas idéaliser, et il y a probablement des travailleurs qui souffrent de certaines tâches répétitives, ou pour d’autres raisons. Mais on a le sentiment que beaucoup est fait pour que les gens soient heureux d’être là.
Cette maitrise et cette ouverture donnent envie de s'intéresser à ce qu'ils conçoivent et produisent, même si ça n’est pas à son goût (typiquement, les boitiers carbone ne me plaisent pas, mais m’intéressent maintenant que j’ai vu leur démarche de développement et de production).
Ce message sera un peu redondant avec celui de domingo Chavez (Nicolas) posté il y a une semaine sur Chronomania : http://forum.chronomania.net/mix_entry.php?id=107636
AP est situé depuis sa fondation au Brassus, village de la commune du Chenit, en vallée de Joux, à environ 1000m d’altitude. Cette combe jurassienne conserve l’air frais assez longtemps.
A quelques kilomètres à vol d’oiseau, de l’autre côté de la crête qui marque la frontière, se trouve Mouthe, village du Doubs connu des français pour ses records de froid. L’un de nos guide nous a indiqué que quelques jours avant notre visite, une température de -13° était encore relevée la nuit.
AP est également installé au Locle, par le biais de Renaud & Papi, dont il détient un peu plus de 70 % du capital.
Au Brassus, dans le haut du village, le bâtiment principal AP se compose de la construction d’origine, remanié en 1907, date inscrite sur la façade, et d’une extension réalisée en 2000.
Après l’accueil, nous nous retrouvons, avec l’ancienne collègue de JCDuss (Chronomania) grâce à qui cette visite a pu être organisée, dans une salle de réunion. Si le style intérieur peut paraître quelque peu impersonnel, la présence de matériel de PLV ne laisse pas de doute : nous sommes bien chez AP.
Le responsable de l’ « hospitalité » chez AP nous rejoint, pour une matinée consacré à la visite du Musée qui se veut autant un témoignage de l’horlogerie en vallée de Joux qu’un « musée d’entreprise ».
Dans une première salle, consacrée aux « ambassadeurs » et à la fondation AP, notre guide, ancien directeur de ventes, Combier travaillant dans la maison depuis 25 ans, nous rappelle quelques chiffres, dont celui d’une production annuelle d’environ 26 000 montres.
Je ne l’ai pas entendu directement, mais d’autres membres du groupe m’ont rapporté le chiffre de 80 % de Royal Oak et dérivés (Offshore, etc…)
Il y a d’ailleurs là un certain paradoxe chez AP, ils ne paraissent pas forcément enchantés de cette « monoculture », notre hôte nous vante la millénary, les Jules Audemars à complication (notamment les équations du temps) sont mises en valeur lors de la visite des ateliers, et ce sont en effet de très belles montres.
Mais, dans le même temps, les « codes » de la Royal Oak (boitier, grande tapisserie à clous de Paris du cadran) sont repris dans les horloges/enseignes extérieures, ou les parements du hall d’accueil, assimilant extérieurement AP et RO.
M. « Hospitalité » nous expose également la politique de communication d’AP. Elle s’appuie assez largement sur les informations remontant du réseau de distribution, et elle est conditionné par la nécessité de se faire connaître avec un nom moins universel que « Kodak » ou… « Rolex » ?
Les « ambassadeurs » sont ainsi de préférence choisis parmi des « personnalités » ayant marqué leur intérêt pour la marque en achetant une montre AP, et signalés par les détaillants. La démarche pour les solliciter en est facilitée.
S’agissant de l’America’s Cup, il nous rappelle qu’en Asie, Audemars-Piguet, difficile à prononcer pour un non-francophone, c’est « AP watches » et aux Etats-Unis, pour une proportions non négligeables de clients qui les « connaissent », c’et « Audemars-Piaget », « ce qui ne fait plaisir à aucune des deux sociétés ».
D’où l’intérêt d’une compétition de voile comme la Coupe de l’America. Outre l’image de ce sport et la forte médiatisation de cette compétition (qu’ils ont pu mesurer avec un premier partenariat avec un défi - Marc Pajot ?- n’ayant pas passé le Round Robin), ils disposent d’un emplacement très souvent filmé et idéal pour inscrire le nom de la société en entier, la bôme.
Une autre salle du musée est consacrée aux étapes de conception et construction d’une montre.
On y voit notamment des plans de calibre, et une maquette à l’échelle x10. Même à l’époque de la CAO, la réalisation de ces maquettes, étudiées et manipulées en réunion, reste indispensable pour repérer des problèmes et valider les solutions. Notre guide nous indique qu’il arrive qu’une pièce « tombe », et qu’alors se pose la question de la mauvaise fixation, ou de l’erreur à la conception, que le logiciel de CAO ne permet pas forcément de détecter.
La salle présente également des pièces rappelant les « lignes » caractéristiques de AP, les complications et la RO.
Etampage des pièces de répétition limaçon des minutes et/ou surprise (il me semble voire des dents sur une pièce et pas l’autre ?) :
La carrure de la Royal Oak :
Une salle est consacrée à l’outillage ancien et aux montres de poches de la vallée de Joux :
Un tour :
Une machine à tailler les fusées (chaque fusée était adaptée au ressort dont elle lissait la force) :
Un plateau diviseur pour les roues :
Des goussets, en principe liés à la vallée de Joux vu la thématique du musée.
Un mouvement avec rattrapante et au dessus, une foudroyante :
Un mouvement, ébauche Lecoultre ?
De beaux goussets « simples » :
Une sonnerie poche à fusée-chaine, signée Charles Oudin (sur une ébauche combière ?) :
Un chronographe venant du Sentier :
Une montre à double affichage de l’heure, dont l »’un à chiffres turcs:
Un gousset, offert à Beadsman, vainqueur derby d'Epson en 1858 si j’ai bien pigé la gravure sur le fond.
Un quantième perpétuel :
Une autre salle présentait également des poches venant de vallée de Joux :
Une montre à sonnerie avec me semble-t-il deux barillets à arrêtage Breguet, et un échappement à cylindre :
Un gousset automate :
Dans cette pièce et d’autres sont aussi présentés des goussets AP, simples et à complication :
Une répétition et quantième perpétuel, dont la décoration de bélière fait penser à l’art déco (production années 20 ?) :
Une ultra fine, au mouvement de 1,32 mm d’épaisseur (présenté en 1925, battant le record de lecoultre avec 1,38 mm, 20 ans plus tôt) :
Et, en heures satellites, une starwheel:
Puisqu’il est question d’AP emblématique, le musée présente évidemment la RO, une salle lui est consacrée.
Notre le guide nous rappelle l’histoire de la Royale oak, qu’il présente comme une fille de 1968, ou à peu près.
Dans les années 19640 à 1960, en montres bracelets, AP produit des montres classiques comme :
Ce chrono ou ce QP :
Et surtout des montres habillées, dans ce genre :
Avec 1968 et les années qui s’ensuive, les gens de chez AP sentent une évolution des goûts, modes de vie, dans toute la société, et craignent de perdre progressivement leur clientèle s’ils ne complètent pas leur offre par une montre en rupture, moderne. Ce sera la Royal Oak.
Présenté en acier, elle existe aussi en or, mais également en bi-ton.
On note la finesse de ces premières RO :
En arrière plan, on devine une or/acier. AP aurait été le premier à offrir le bi-ton en habillage « voulu », « visible », qui sera très à la mode ensuite (bi-ton différent du fond acier sur la montre à carrure or ou plaquée/doublée or).
Personne n'a demandé si Malabar leur avait versé des royalties pour le bi-goût.
Des séries spéciales sont aussi exposées, comme la Royal Oak avec chêne :
Et surtout, la coupe qui répond, comme le schéma souvent posté, aux éternelles questions sur les vis/boulons/écrous) :
AP, ce sont aussi les tourbillons, la salle d’assemblage est d’ailleurs contigüe au Musée. Le tourbillon automatique extra plat, couronne au dos, de 1986 (2870) est exposé, dans un habillage inverse de celui généralement vu (tourbillon à 5H) :
Une revue de ce calibre sur TZ : http://www.timezone.com/library/horologium/horologium631671413798911323
Et la montre, en configuration r&égulateur à 11H, chez FX : http://equationdutemps.blogspot.com/2009/05/audemars-piguet-tourbillon-automatique.html
Devant la large vitre donnant sur la salle de montage des tourbillon se trouve une petite vitrine consacrée à ce dispositif :
Un gousset anglais venant de Coventry, grande ville industrielle, et portant la Boroad Arrow, équipé d’un tourbillon :
Une pendule à tourbillon, pièce d’école sans doute, les vis donnent l’échelle :
Et un modèle échappement à détente et tourbillon, spiral cylindrique :
(ceux que ces modèles d’échappement intéressent pourront en contempler une belle vitrine au dernier étage du musée Patek ; et, bien sûr, il y a le Musée de Cluses en haute Savoie)
AP expose aussi ce modèle « canapé » à tourbillon, une belle sculpture :
Des cages (on devine malgré la médiocrité des photos le travail de finition sur les bras) :
A l'autre extrémité en terme de taille, le Musée abrite aussi une horloge à indications astronomique :
Après le repas, nous nous dirigeons vers le bas du Brassus, à proximité de la gare par chance pour Zeppelin qui doit rejoindre par train Genève, où se trouve la manufacture des Forges.
Nous la visiterons en compagnie d’un horloger d’origine suisse-allemande, très communicatif et à l’humour pince-sans-rire.
Le ruisseau prend sa source un peu plus haut, vers le pré enneigé qu'on aperçoit à droite.
Clin d'œil à l’ambiance pastorale, une vache nous attend dans le hall d'accueil, nous en croiserons une autre à l'étage, dans un couloir à proximité d'un espace pour la pause café :
Ce nouveau bâtiment, aux normes Minergie, est édifié sur un tènement qui appartenait à AP, et supportait un bâtiment de production d'instruments non horlogers (médicaux notamment). Cette activité permettait de passer les cycles de baisse du secteur horloger.
L’activité a été vendue à des combiers dont c’est le domaine principal, ma is l’immobilier a été conservé, et étendu en 2008.
Cela donne idée de l’explosion des années 2000 :
Un bâtiment historique, une extension en 1907 qui suffira pendant près d’un siècle, de nouveaux bâtiments voisins en 2000 (ils abritent encore les CN pour la production des boites, platines... ces machines sont lourdes à déménager) et enfin cette extension en 2008.
Le bâtiment minergie est accolé au bâtiment très "années 80" des anciennes activités. Au rdc de celui ci, dissimulé, se trouve ce que son responsable nous présente en rigolant comme le " fameux laboratoire AP".
Deux petites pièces, c’est là que sont réalisées les boitiers en carbone "forgé".?
AP avait suivi la mode du carbone, et habillé des boitiers avec une feuille. Mais le résultat ne leur convenait pas : perte des angle/arêtes vives de la boite.
A un salon professionnel de Détroit, ils rencontrent une PME de la région de Lyon, qui présente son procédé.
Le tissu technique est composé de 6000 brins de carbone et un de la polyamide, laquelle en fondant assure la cohésion de la matière (74 % ou 76 % de carbone, des tests sont en cours pour essayer d’en augmenter la proportion).
En raison du partenariat avec Alinghi, ils avaient besoin de prototypes finis pour que les responsables puissent les montrer à Valence en 2007 : ils ont eu moins de 2 ans pour le développement alors que plusieurs problèmes se posaient :
- la nécessité d'un aspect de surface parfait, bien différent de celui requis pour les autres applications industrielles de ce "matériau".
- la quasi impossibilité d'usiner : la polyamide, en surface, devient blanche si l’on taille dedans...
- le matériau est sensible aux malfaçons, si un brin de carbone est maltraité à la fabrication, la boite peut casser
AP a conduit ses développements au sein d'une petite société hors suisse, contrôlée par eux, pour garantir une certaine discrétion.
Cela ne nous a naturellement pas été clairement détaillé, mais le secret industriel semble résider dans le moule (état de surface et matière particulière ; il nous a été dit qu’il fallait plusieurs mois pour en élaborer un) et la technique de cuisson.
L’élaboration :
AP reçoit des lyonnais le fil bobiné (sous la forme de bobines comparables à celles de câble téléphonique). Parfois des poussières, des poils s’y trouvent (ça n’est pas élaboré en salle blanche) et engendrent de la casse.
Ils annoncent 20% de rebut sur l’ensemble du processus, ce qui parait assez peu.
Le poids exact des pièces (boite, poussoirs, lunette…) a été pré-calculé, un opérateur coupe de petits morceaux de fil, les pèse sur une balance de précision et les dispose selon une méthode particulières dans le moule.
Celui –ci est fermé et mis au four. Il y a des sondes de températures très précises.
Le four est une commande spéciale, réalisée par un électricien et un artisan métallier du Brassus. Aucun four ne répondait à la demande, où avec des tarifs et caractériqtiques bien au-delà des besoins d’AP.
Le four « maison » a effectivement une allure assez « simple », un peu « système D », et mesure environ 1m50 par 60 cm de haut, comprenant 6 fours individuels et pouvant monter à 230 °, ce qui suffit.
Après sortie à une température particulière, et pression par une presse pneumatique, très puissante, qui va en butée matière, on peut démouler.
L’ébarbage de la très légère pellicule de polyamide se fait avec un outil en bois.
La matière est réputée non usinable, mais ils l'ont fait pour un modèle spécial offert à la sœur d’Ernesto Bertarelli, à la demande des patrons d’AP.
Nous prenons congé du « labo carbone » et de son jovial responsable pour rejoindre le reste de la manufacture, où les photos sont possibles.
Une montre, cela commence par de la R&D, notamment sur les mouvements :
CAO et maquettes sont là. J’ai flouté les écrans de mon propre chef, je peux assurer qu’ils ne jouent pas au démineur
.Les platines (produites par les CN dans l’ « ancien » bâtiment ?) arrivent pour la décoration et la préparation, dans une salle où se trouve des postes d’empierrage, d’anglage, perlage…
Le perlage :
Il est désormais semi automatisé :
L’horlogère contrôlait dans les deux plans. Mais comme tous les mouvements sont cartographiés, l'axe se déplace seul sur cette machine, dans le plan horizontale, le contrôle humain via la manette main droite, ne se fait que pour le plan vertical (pression du bouchonnage)
Il semble qu'elle préférait l'ancien système, plus intéressant. Mais celui-ci est plus productif sans doute.
Comme on le voit, on peut personnaliser ses postes de travail chez AP ; l’ambiance est très calme.
L’horloger qui nous accompagne explique que le perlage jouait initialement un rôle non de déco, mais de nettoyage :
La poussière entrait dans les goussets, le soir on le posait face en l’air, sur le fond, et durant la nuit la poussière tombait vers le fond et était piégée dans les stries crées par le bouchonnage de la face interne des fonds de boite>>.
Le poste s’angleur machine (voir la video postée par Allison sur Chronomania pour plus de détails)
L’ empierrage automatique est relativement récent.
L’automate très précis (quelques microns), exerce une force de pression variable sur une large plage (selon les tailles et type de rubis). Il faut bien doser, assez mais pas trop, en cas d’erreur les rubis ne cassent pas à ce stade mais ensuite.
A une question sur les fournisseurs de rubis, le responsable de l’empierrage indique que AP travaille avec trois fournisseurs pour éviter la dépendance, il a cité de mémoire un ou deux noms, il m'a semblé qu’il y avait un combier, la pierrette (plus sûr).
Le résultats de ces travaux :
On l’a vu, les boites viennent d’un autre bâtiment, sauf celles en carbone.
Les cadrans, eux, étaient achetés à l’extérieur.
Mais, avec la hausse de la demande, les cadraniers ne suivaient plus et en outre la qualité baissait => AP a réagi en internalisant la partie critique du processus, le guillochage. La peinture et l’applique des index, est elle toujours sous traité.
En parenthèse, l’horloger nous expliqua que beaucoup de sous traitants souffrent actuellement d’autant plus que des sociétés clients ont débuté un processus d’internalisation des opérations ces dernières années, pour répondre à besoin industriel "non marketing", ce qui accentue la baisse de la demande.
Le principe de base est celui de la machine à quillocher manuelle, mais automatisée. La main est remplacée par un moteur ( a priori electrique).
On conserve l'avantage de la découpe au burin qui assure la belle prise de lumière, les traits francs, contrairement à l'étampage. On perd le côté « unique » du cadran, assez théorique sur une RO, et à mon sens on n'achète pas une RO pour avoir un cadran unique...
A gauche les deux palpeurs assurent la lecture de la forme du cadran, et de la différence de profondeur de ciselage, et à droite le burin en permet la reproduction homothétique (comme un pantographe).
Le burin au travail :
Puis après un contrôle à la bino Leica, des exemplaires sont envoyés pour finition aux cadraniers extérieurs, ou rejetés.
Après la production des composants, il faut assembler.
Cela se déroule dans ces salles :
Attenantes, il y a des salles de réunion, protégées du soleil qui entre côté assemblage, ou côté couloir.
Nous verrons de plus près la finition manuelle et l’assemblage dans la salle des complications.
Avant d’entrer, un sas permet de s’équiper :
La salle un vendredi après midi, pas mal de monde est en congé (et je suppose qu’échaudé par la construction successive de deux bâtiments en moins de 10 ans, AP a vu un peu large pour garder une marge d’évolution dans le même espace).
Une jeune horlogère angle un rotor de jumbo. Cette pièces n’est pas trop couteuse et pas trop difficile à traiter parmi celles anglées à la main. On la confie donc aux "nouveaux".
Il y a beaucoup de jeunes chez AP (et en gros un tiers de frontaliers).
Ici, un horloger déjà plus âgé monte un module chrono :
Un de ses collègues jouer avec des ressorts :
On notera la diversité des montres portées.
L’horloger guide avait une Jumbo cadran blanc actuelle. Le responsable du « labo » portait une montre similaire à ma décathlon cardiofréquencemètre, qu’il nous a présentée en rigolant comme quelque chose de « très spécial », au moment où certains ont eu un regard vers ses poignets découverts.
Finir et monter la grande complication, qu’on entendra sonner avec force, demande beaucoup d'outils :
Dans des vitrines, ou dans la boite en polystyrène pour partir en test, les pièces que l'on monte (Equation du temps, Gde complication) et les résultats, en mouvement (quantième perpétuel squelette) et en boite (Equation du temps) :
Après le montage, viennent les tests, et parmi eux l’étanchéité, comprenant deux contrôles :
- l’un en en pression dans les cocottes minutes à droite,
- l’autre, en dessous, au bain : le but est de vérifier l'étanchéité sans pression, sans les joints soient mis en compression, ce qui complique l'étanchéité, et alors que la montre peut aussi se noyer (piscine...)
De retour au bâtiment historique, dans un salon, un large éventail de la collection est présenté.
Une RO qui n’aura pas forcément un grand succès ici :
Des complications Jules Audemars comme ce QP, aux flancs bombés brossés, et au beau cadran :
Et les tourbillons chrono, avec cadran :
Et sans, avec mouvement squeletté. On parle souvent de l'excellence de VC dans ce domaine, AP se défend bien :
Enfin une grande complication poche rappelant celles présentés à quelques mètres dans le musée, mais ici un exemplaire moderne, de présentation, factice :
Que retenir de la journée ? Outre l’accueil et l’organisation parfaite (merci encore à AP et JCDuss), on est marqué par un certain nombre de choses plaisantes :
- ils réalisent eux même des opérations essentielles et compliquées (par exemple les boitiers carbones, certes à partir de matériaux conçu à l’extérieur, mais le 316L n'est pas non plus une invention de l'industrie horlogère), ils font de la r & d…,
- ils ont dès lors suffisamment conscience de ce qu'ils sont pour assumer la sous traitance justifiée – pourquoi faire soi-même moyennement ce que d’autres font très bien ? - sans le cacher (peinture des cadrans, certaines fournitures..),
- les ateliers au calme, les espaces de travail ouverts, donnent une bonne impression, nos interlocuteurs riaient volontiers d’eux même, et paraissaient heureux de faire leur travail, sans se prendre au sérieux.
Bien sûr, il ne faut pas idéaliser, et il y a probablement des travailleurs qui souffrent de certaines tâches répétitives, ou pour d’autres raisons. Mais on a le sentiment que beaucoup est fait pour que les gens soient heureux d’être là.
Cette maitrise et cette ouverture donnent envie de s'intéresser à ce qu'ils conçoivent et produisent, même si ça n’est pas à son goût (typiquement, les boitiers carbone ne me plaisent pas, mais m’intéressent maintenant que j’ai vu leur démarche de développement et de production).
.
